Выявляйте порезы, разрывы, проколы, загрязнения и нарушения структуры полотна. Связывайте события с участком рулона и передавайте результаты на проверку ОТК.
Каталог дефектов и границы обнаружения согласуем на ткани заказчика.
Визуализация предлагаемого узла контроля. Не фотография внедрения.
Начинаем с каталога реальных дефектов вашего производства. Для каждого класса проверяем обнаружимость с учетом материала, освещения и условий съемки.
Повреждения целостности полотна.
Локальные сквозные дефекты.
Изменения поверхности и цвета.
Пропуски нитей, разрежение и дефекты переплетения.
Иллюстрации типов дефектов созданы ИИ и взяты из презентации STATANLY.
Камера и освещение, вычислительный контур STATANLY, интерфейс оператора и данные предприятия — в одной проектной конфигурации.
Камера, оптика и освещение для съемки движущейся ткани.
Выявление дефектов и правила событий на локальном сервере или edge-устройстве.
Работа с событиями, кадрами и историей рулонов.
Обмен с HMI, SCADA, MES и ERP. Сигнал в PLC или на линию по согласованной логике.
Конфигурация, интерфейсы и автоматическая реакция оборудования определяются проектом.
Размещение камеры и свет подбираем после пробной съемки по всей ширине ткани.
Разрешение выбираем под размер целевого дефекта.
Свет настраиваем под фактуру и контраст материала.
Учитываем натяжение, скорость полотна и вибрацию.
Выбираем доступную точку с понятным действием по результату. Технологическую цепочку уточняем при обследовании.
Ранняя реакция на дефект.
Контроль результата обработки.
Карта рулона и проверка участков.
Передача решения следующей операции.
Выбор зависит от доступа к ткани, скорости, освещения и возможностей реакции оборудования.
Фото и координаты помогают вернуться к месту обнаружения. Решение ОТК и история проверки сохраняются вместе с данными материала.
В web-интерфейсе — кадры, события текущего рулона, статусы проверки и статистика по типам дефектов. Критерии проверки согласуются с ОТК.
Отметка, отбраковка или остановка по согласованному правилу.
Фиксируем решение и сохраняем пример.
Сохраняем отдельный статус для дальнейшей проверки.
Автоматическую реакцию оборудования согласуем отдельно.
Назначение материала определяет программу контроля и критерии приемки.
Видимые повреждения, загрязнения, нарушения структуры и положение дефекта на ткани.
Прочность и удлинение, сопротивление раздиранию, воздухопроницаемость. Видеоконтроль не заменяет эти испытания.
Для парашютной ткани состав проверок согласуем по спецификации. Этот сценарий требует подтверждения заказчиком.
В текстильном кейсе STATANLY представлены пятна, отверстия, следы иглы и неравномерный прокрас.
Выявление брака и распределение по сортам.
Статистика и передача информации предприятию.
Заказчик и назначение ткани в публикации не раскрыты. Показатели точности и окупаемости для этого кейса в презентации не приведены.
Решение для контроля дефектовЭти результаты приведены в презентации как отраслевые примеры. Это не внедрения STATANLY и не прогноз для вашего производства.
Испытания комплекса СПбПУ и партнеров в 2022 году: на 700 м ткани зарегистрированы 217 находок при ручной разбраковке и 1 363 — комплексом ИИ; комплекс зарегистрировал 17 видов дефектов.
Источник в презентации: СПбПУ. Сравнивается число находок; полнота обнаружения и ложные события отдельно не опубликованы.Ekoten: около 50% снижения уровня брака на 11 кругловязальных машинах. Modelmalhas: рост выпуска на 32% на одной машине за две недели при изменении режима с 22 до 26 об/мин.
Источники в презентации: сообщение фабрики / ITMF Awards 2022; публикация Smartex, май 2023. Условия проектов различаются.Окрашивание, печать и отделка технических тканей: автоматическая инспекция, проверка результатов и оптимизированный план раскроя перед дальнейшей обработкой.
Источник в презентации: именованный отзыв Pincroft о решении Shelton Vision.Одна точка контроля, реальные дефекты и независимая проверка. Срок, выборку и целевые показатели фиксируем до старта.
Материал, режимы и место установки. Результат — паспорт условий.
Проверка видимости целевых дефектов. Подбор камеры и света.
Модель, каталог дефектов и правила событий. Результат — рабочая версия.
Другие рулоны и эталонная разметка ОТК. Отчет и решение о внедрении.
Число, размеры и примеры каждого пропущенного дефекта.
Доля найденных дефектов относительно эталонной разметки ОТК.
События, признанные ОТК ложными, на 1 000 м² ткани.
Скорость, ширина, проверенная площадь и точность повторного поиска.
Спорные и непроверенные события учитываем отдельно. Целевые значения согласуем до испытаний.
Окупаемость рассчитываем после пилота по фактическим данным производства. Комплектацию и границы ответственности фиксируем в предложении.
Подготовьте данные о материале и примеры дефектов. По ним согласуем каталог, условия пилота и программу приемки.
Назначение, артикул, ширина и скорость.
Фото и образцы, минимальные размеры, критерии ОТК.
Каталог, условия пилота и программа приемки.